Analisis Persyaratan Dasar dan Konsep Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) dengan Rekomendasi Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas (Studi Kasus di KUD Dau Malang)
Daftar Isi:
- Masalah keamanan pangan seperti beredarnya produk-produk pangan yang tidak memenuhi persyaratan kesehatan masih banyak ditemukan di Indonesia. Hal ini disebabkan rendahnya pengetahuan cara mengolah pangan secara aman, kurangnya kinerja Quality Control , dan kurangnya kontrol terhadap kebersihan dan keamanan pangan. Untuk memproduksi produk pangan yang aman dikonsumsi, perlu menggunakan standar keamanan pangan. Salah satu standar keamanan pangan yang diakui di Indonesia adalah Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) dengan persyaratan dasarnya Good Manufacturing Practices (GMP) dan Standard Sanitation Operating Procedures (SSOP). Koperasi Unit Desa (KUD) Dau Malang merupakan perusahaan yang didirikan untuk pengolahan susu, yaitu susu pasteurisasi. Saat ini KUD Dau sedang berupaya untuk memperbaiki permasalahan yang berkaitan dengan sistem proses produksi, seperti halnya lokasi, bangunan, karyawan, dan berbagai faktor lainnya. KUD Dau masih belum menerapkan sistem HACCP maupun persyaratan dasarnya. Oleh karena itu perlu adanya identifikasi kondisi GMP, SSOP, tahapan dalam proses produksi yang menjadi titik kendali kritis, serta rekomendasi tata letak fasilitas pabrik yang memperhatikan faktor keamanan pangan. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah penelitian deskriptif. Langkah awal penelitian yang dilakukan yaitu mengetahui kondisi awal tata letak fasilitas pabrik, proses produksi, serta deskripsi produk. Setelah itu dilakukan pengolahan data berupa analisis GMP dan SSOP, serta HACCP. Pada analisis GMP dan SSOP akan diketahui penyimpangan-penyimpangan yang terjadi terhadap pedoman GMP dan SSOP. Sedangkan pada analisis HACCP akan diketahui potensi bahaya/kontaminasi yang terjadi pada sistem produksi. Hasil dari analisis HACCP beserta persyaratan dasarnya digunakan untuk menganalisis kebutuhan fasilitas tambahan dan kedekatan hubungan antar fasilitas. Tata letak usulan dirancang sesuai dengan tahapan Systematic Layout Planning dan berdasarkan perhitungan momen perpindahan material. Berdasarkan analisis GMP dan SSOP, didapatkan 10 aspek yang tidak sesuai dalam pedoman GMP dan 6 aspek yang tidak sesuai dalam pedoman SSOP. Berdasarkan identifikasi titik kendali kritis di HACCP, didapatkan 3 proses yang memiliki titik kendali kritis, yaitu proses penerimaan susu dari peternak, transit susu sementara di dum tank, dan pengemasan. Setelah dilakukan upaya perbaikan tata letak fasilitas pabrik yang memperhatikan faktor keamanan pangan, yaitu GMP, SSOP, dan HACCP, maka sumber kontaminasi dapat diminimalisir, fasilitas sanitasi seperti toilet dan wastafel tercukupi untuk seluruh karyawan, serta meminimalkan terjadinya backtracking dengan aliran perpindahan material yang lebih efisien dengan peningkatan sebesar 20,05%. Dengan perencanaan tata letak usulan ini, terdapat 2 penyimpangan aspek GMP dan 1 aspek penyimpangan SSOP yang telah diperbaiki, serta 2 proses yang menjadi titik kendali kritis di HACCP dapat dihilangkan.