Analisis Penyebab Defect Mesin Diesel Horizontal pada Proses Produksi dengan Metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
| Main Author: | Impolando, Diory Musa |
|---|---|
| Format: | Thesis NonPeerReviewed |
| Terbitan: |
, 2019
|
| Subjects: | |
| Online Access: |
http://repository.ub.ac.id/170952/ |
Daftar Isi:
- PT. Kubota Indonesia telah menetapkan prosedur kerja untuk setiap operator yang bekerja pada proses produksi mesin diesel horizontal, namun masih ditemukan kerusakan pada komponen produk mesin diesel horizontal. Hal ini dapat terjadi karena PT. Kubota Indonesia masih berfokus pada prosedur kerja tanpa melakukan tindakan perbaikan secara konsisten dan mendalam. Proses produksi yang telah dilakukan menghasilkan total kerusakan komponen yang terbilang besar dan melebihi standar yang telah ditetapkan PT. Kubota Indonesia yaitu sebesar 20%. Dampak yang dapat ditimbulkan yaitu proses produksi menjadi tersendat, terlambatnya pengiriman produk ke pelanggan, dan menyebabkan cost yang berlebih karena biaya lembur karyawan. Oleh sebab itu PT. Kubota Indonesia memerlukan sebuah analisis untuk dapat mendeteksi penyebab kegagalan proses produksi mesin diesel horisontal yang dibuktikan dengan adanya komponen produk yang mengalami kerusakan. Penelitian ini diharapkan dapat memberikan rekomendasi perbaikan pada kegagalan proses produksi mesin diesel horizontal yang paling kritis dan penyebab paling dasar. Metode yang digunakan yaitu FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) dan RCA (Root Cause Analysis). Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) digunakan dengan tujuan untuk mengetahui efek dan penyebab kegagalan proses produksi mesin diesel horizontal. Metode Root Cause Analysis (RCA) digunakan dengan tujuan untuk mengetahui akar penyebab masalah dari kegagalan proses produksi yang memiliki nilai kritis. Hasil dari perhitungan FMEA berupa nilai Risk Priority Number (RPN) kritis digunakan untuk analisis selanjutnya dengan metode RCA untuk dicari akar penyebab masalah yang terjadi. Hasil kedua metode tersebut dilakukan untuk selanjutnya diberikan rekomendasi tindakan penanganan dengan mitigasi kegagalan proses produksi yang paling dasar. Perhitungan FMEA menghasilkan 3 jenis kegagalan yang berada diatas nilai kritis, yaitu permukaan lubang shaft governor pada komponen crankshaft kasar dengan nilai RPN 448, penempatan posisi main bearing case dengan bantalan tidak sejajar dengan nilai RPN 392, dan crankcase kropos bagian dalam dengan nilai RPN 288. Hasil dari 3 jenis kegagalan dengan nilai RPN tertinggi diatas nilai kritis selanjutnya dianalisis akar penyebab kegagalan proses dengan metode RCA. Pengerjaan RCA dilakukan dengan metode 5-why analysis dengan pengajuan pertanyaan ‘mengapa’ pada penyebab sebelumnya. Pada kegagalan proses pelubangan pada crankshaft tidak sesuai standar memiliki 2 akar penyebab masalah yaitu kontrol setelah proses tidak konsisten, metode yang digunakan kurang sesuai. Untuk kegagalan kesalahan pada proses washing, memiliki 1 akar penyebab masalah yaitu arah aliran washing tidak fokus. Selanjutnya untuk kegagalan kesalahan pada proses pencetakan material corebox, memiliki 1 akar penyebab masalah yaitu kontrol proses oleh operator lemah. Selanjutnya diberikan rekomendasi tindakan penanganan dengan mitigasi kegagalan. Perbaikan yang dilakukan berupa membuat check sheet control setelah proses, melakukan perubahan metode setting untuk proses drilling, mengganti noozle washing dengan tekanan/lubang lebih sedikit agar proses lebih fokus, melakukan poin penting check visual setelah proses.