Minimasi Waste untuk Perbaikan Proses Produksi Kantong Kemasan Semen dengan Pendekatan Lean Manufacturing (Studi Kasus PT. “XX”)
| Main Author: | Setiyawan, DanangTriagus |
|---|---|
| Format: | Thesis NonPeerReviewed |
| Terbitan: |
, 2013
|
| Subjects: | |
| Online Access: |
http://repository.ub.ac.id/160192/ |
Daftar Isi:
- PT. XX bergerak di bidang industri pembuatan kantong kemasan semen. Proses pembuatan kantong kemasan semen di PT. XX secara garis besar dapat dikategorikan menjadi dua tahapan, yaitu: pembuatan tube dan pembuatan bottom. Dari pengamatan awal diketahui bahwa di dalam aliran proses produksinya PT. XX masih sering mengalami hambatan-hambatan. Tingginya prosentase defect sepanjang tahun 2012 yaitu rata-rata sebesar 2,45 % produk cacat setiap bulannya, adanya rework, lead time produksi yang masih panjang, hilangnya waktu produktif karena terjadinya downtime pada mesin merupakan beberapa pemborosan atau waste yang masih terjadi pada perusahaan. Di dalam usaha peningkatan produktivitasnya, perusahaan harus mengetahui kegiatan apa saja yang dapat meningkatkan nilai tambah produk ( value added ), mengurangi berbagai pemborosan ( waste ) dan memperpendek lead time produksinya . Penelitian ini bertujuan mengidentifikasi, menganalisa penyebab waste , dan memberikan rekomendasi perbaikan untuk meminimasi waste . Problem solving yang digunakan dengan melakukan pendekatan konsep lean manufacturing. Identifikasi waste diawali penggambaran current state value stream mapping produksi kemasan semen, dilanjutkan pembobotan waste untuk mengetahui urutan waste yang sering terjadi . Pemilihan detail mapping dengan Value Stream Analysis Tool (VALSAT). Root Cause Analysis dilakukan untuk mencari akar penyebab permasalahan selanjutnya digunakan FMEA untuk mengetahui prioritas improve yang harus dilakukan, dan terakhir tahap penggambaran future state value stream mapping . Hasil pengolahan data diperoleh urutan waste yang paling dominan yaitu defect, waiting, inventory, excessive transportation, overproduction , inappropriate processing , unneccessary motion , environment healthy and safety dan underutilized people . Detail mapping yang digunakan untuk proses analisis adalah Process Activity Mapping, Supply Chain Responce Matrix dan Quality Filter Mapping . Apabila dilakukan usulan perbaikan maka diperoleh waktu untuk operation selama 83 menit, transportation selama 18,2 menit, inspection selama 5 menit, storage selama 13,2 menit dan waktu delay dapat dieliminasi. Terjadi penurunan waktu produksi dari 138,4 menit menjadi 119,4 menit. Prosentase penurunan lead time proses produksi sebesar 13,7 % dari waktu sebelum dilakukannya perbaikan.