Aplikasi Metode Multi Attribute Failure Mode Analysis Dan Fuzzy Analytic Hierarchy Process Dalam Analisis Risiko Proses Produksi Sari Apel (Studi Kasus Di KSU Brosem, Batu)
Daftar Isi:
- KSU Brosem merupakan salah satu produsen yang bergerak dalam penjualan produk hasil olahan apel. Salah satu produk yang dihasilkan oleh KSU Brosem adalah minuman sari apel dalam kemasan. Proses produksi minuman sari apel KSU Brosem tidak terlepas dari adanya risiko-risiko atau kendala yang dapat menyebabkan kegagalan proses. Risiko-risiko tersebut dapat berasal dari komponen bahan baku, proses, serta mesin dan peralatan. Oleh karena itu, untuk mencegah terganggunya proses produksi dan menjaga kualitas produk sari apel yang dihasilkan perlu dilakukannya analisis risiko pada proses produksi KSU Brosem. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui risiko-risiko dan urutan prioritas risiko penyebab kegagalan yang dapat terjadi pada proses produksi sari apel serta menentukan strategi penanganan terhadap risiko atau penyebab kegagalan tersebut. Penelitian ini menggunakan metode MAFMA (Multi Attribute Failure Mode Analysis) dan Fuzzy-AHP. Penelitian dimulai dengan melakukan wawancara atau brainstorming dengan pihak KSU Brosem untuk mengetahui kemungkinan-kemungkinan risiko penyebab kegagalan pada proses produksi sari apel. Penyebab kegagalan potensial dari kemungkinan-kemungkinan risiko tersebut kemudian ditentukan dengan metode Fuzzy-AHP yang menggunakan kriteria dari metode MAFMA yaitu severity (S), occurrence (O), detection (D), dan expected cost. Setelah diketahui penyebab kegagalan yang paling potensial kemudian dapat dirumuskan strategi vii penanganan terhadap risiko atau penyebab kegagalan tersebut untuk meminimalkan dampak atau kerugian yang diakibatkan. Hasil perhitungan dengan metode Fuzzy-AHP menunjukkan terdapat lima risiko kritis pada proses produksi sari apel KSU Brosem. Risiko tersebut antara lain yaitu, kesalahan pengoperasian mesin pengemas (Cause H) dengan bobot prioritas 0,806, suhu sari apel kurang panas ketika pengemasan ke dalam botol (Cause G) dengan bobot prioritas 0,719, kontaminasi dari pekerja dan lingkungan (Cause F) dengan bobot prioritas 0,686, keterlambatan pasokan bahan baku (Cause A) dengan bobot prioritas 0,639, sanitasi mesin dan peralatan kurang maksimal (Cause I) dengan bobot prioritas 0,578. Berdasarkan risiko kritis tersebut maka dapat diberikan rekomendasi perbaikan pada masing-masing risiko. Rekomendasi perbaikan tersebut antara lain yaitu, adanya SOP proses produksi dan IK (Instruksi Kerja) pengoperasian mesin pengemas, melakukan CMC (Counseling, Mentoring, Coaching), penggantian bahan kemasan botol, adanya SOP pekerja dan lingkungan, penggunaan mesin otomatis untuk pengemasan kemasan botol, perbaikan perencanaan persediaan bahan baku, perbaikan komunikasi dengan supplier, dan sanitasi dengan air panas dan bahan sanitizer.