Analisis Manajemen Perawatan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance II Pada Mesin Circular Loom SBY-850X6S
Daftar Isi:
- Penerapan sistem manajemen perawatan dalam aktivitas produksi sebuah perusahaan bertujuan untuk mendukung kelancaran proses produksi didalam perusahaan tersebut. CV. Absolutech Distrindo adalah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam produksi karung glangsing (woven bags). CV. Absolutech Distrindo membutuhkan strategi manajemen perawatan terhadap mesin produksi sehingga dapat memaksimalkan hasil produksi karung glangsing. Selama ini strategi perawatan yang dilakukan CV. Absolutech Distrindo adalah bersifat preventive maintenance dan breakdown maintenance. Dalam prakteknya, strategi perawatan saat ini kurang optimal karena masih cukup sering terjadi downtime mesin sehingga hasil produksi tidak maksimal. Downtime mesin disebabkan karena sering terjadinya kerusakan komponen khususnya pada mesin circular loom tipe SBY-850X6S sehingga terjadi overhaul hingga mesin selesai diperbaiki. Hal ini menyebabkan kerugian bagi perusahaan antara lain berupa hasil produksi karung glangsing tidak maksimal dan biaya perawatan yang semakin mahal. Oleh karena itu, penelitian ini terkait dengan penerapan strategi manajemen perawatan di CV. Absolutech Distrindo untuk mengatasi permasalahan downtime pada mesin circular loom tipe SBY-850X6S. Metode yang digunakan dalam penerapan manajemen perawatan dalam penelitian ini adalah Reliability Centered Maintenance (RCM) II. Metode ini bertujuan menentukan interval waktu perawatan optimal pada setiap komponen kritis. Sesuai dengan tahapan pada RCM II, maka penelitian ini dimulai dengan melakukan identifikasi masalah menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dengan bantuan diagram pareto, sehingga dari hasil analisis didapatkan prioritas penanganan komponen kritis mesin circular loom tipe SBY-850X6S yang diurutkan berdasarkan frekuensi kerusakan dan pengaruh kegagalan komponen terhadap downtime mesin yang disebabkan karena tidak adanya penanganan khusus untuk setiap komponen kritis berupa interval perawatan atau perbaikan yang rutin. Penggunaan RCM II Decision Worksheet bertujuan mengetahui tindakan penanganan untuk setiap komponen kritis beserta interval waktu perawatannya. Metode RCM II menggabungkan analisa kualitatif dan kuantitatif. Analisa kualitatif dapat memberikan informasi berupa tindakan yang diusulkan (proposed task) untuk setiap failure mode. Dalam hal ini adalah scheduled restoration task, scheduled discard task, dan scheduled on-condition task. Analisa kuantitatif memberikan informasi mengenai initial interval atau interval waktu perawatan optimal setiap komponen kritis yang ditentukan berdasarkan waktu perawatan (TM) dan Mean Time To Failure (MTTF), juga perhitungan keandalan (Reliability) untuk setiap komponen kritis. Hasil penelitian menunjukkan terdapat 6 komponen kritis yang dianalisis dan dihitung interval perawatan optimal beserta nilai keandalannya yaitu komponen push rubber wheel selama 142,4 jam dengan nilai keandalan 0,8096, komponen shuttle bottom wheel selama 146,38 jam dengan nilai keandalan 0,7697, komponen up shuttel wheel selama 188,3 jam dengan nilai keandalan 0,7966, komponen spring selama 108,03 jam dengan nilai keandalan 0,832, komponen compensator selama 102,83 jam dengan nilai keandalan 0,7837, dan komponen grommet band selama 138,94 jam dengan nilai keandalan 0,7799.