Pendekatan Lean Manufacturing untuk Minimasi Waste Menggunakan Waste Relationship Matrix (WRM) dan FMEA (Studi Kasus di PT. Ongkowidjojo Malang)
Daftar Isi:
- PT. Ongkowidjojo Malang adalah sebuah industri rokok yang menghasilkan Sigaret Kretek Mesin (SKM), Sigaret Kretek Tangan (SKT) dan rokok Klobot. Obyek yang diamati adalah proses produksi SKM dengan merk OE-L. Unit SKM mempunyai banyak permasalahan terkait waste antara lain tingginya produk cacat yang diproduksi, sering terjadi berhentinya proses produksi dikarenakan mesin idle dan waste berupa pekerja pada bagian pengebalan yang menunggu pekerjaan sebelumnya sehingga mengakibatkan pekerja menjadi idle. Waste-waste tersebut sering terjadi di dalam proses produksi rokok OE L, namun belum dilakukan penyelesaian secara serius untuk mengurangi masalah tersebut. Hal-hal tersebut dianggap sebagai hal biasa yang memang selalu terjadi, padahal jika hal ini dibiarkan terus-menerus dapat menimbulkan kerugian bagi perusahaan. Pendekatan yang digunakan dalam penelitian ini untuk mengatasi masalah waste adalah lean manufacturing. Pada penelitian ini, data yang digunakan adalah data primer dan sekunder, sedangkan metode pengumpulan data yang digunakan dengan wawancara, observasi dan dokumentasi. Data primer yang dikumpulkan antara lain proses produksi, waktu yang dibutuhkan masing-masing proses produksi, waste yang terjadi sepanjang value stream, dan kuesioner WRM. Data sekunder yang dibutuhkan antara lain sejarah perusahaan, struktur organisasi, bahan baku dan produk yang dihasilkan. Identifikasi terhadap waste dilakukan dengan menggunakan Value Stream Mapping, pembobotan waste menggunakan Waste Relationship Matrix (WRM). Root Cause Analysis (RCA) digunakan dengan tujuan untuk mengetahui akar permasalahan waste dilanjutkan dengan FMEA untuk mengetahui prioritas rekomendasi perbaikan yang harus dilakukan. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa waste dengan bobot tertinggi berdarasarkan WRM adalah waste defect (18.18%), overproduction (17.36%) dan waiting (14.05%). Selanjutnya identifikasi penyebab terjadinya waste difokuskan pada ketiga waste dengan bobot tertinggi tersebut. Akar penyebab waste defect antara lain tidak terjadwalnya maintenance, tidak adanya cleaning checklist, kurangnya pelatihan terhadap operator, dan operator lelah. Akar penyebab waste overproduction antara lain perencanaan produksi kurang tepat dan pembelian pita cukai yang tidak berdasarkan demand. Akar penyebab waste waiting antara lain tidak terjadwalnya maintenance dan mesin sudah tua. Berdasarkan tabel FMEA, waste defect dengan RPN tertinggi yaitu pada waste waiting yaitu breakdown mesin (336), pada waste overproduksi yaitu penumpukan barang jadi di dalam gudang (210), dan defect kurang padat (180). Rekomendasi perbaikan yang diusulkan antara lain pembuatan cleaning checklist, penerapan sistem preventive maintenance dan penjadwalan produksi dengan melihat demand berdasarkan forecasting.