Analisis Formula Waktu Pembuatan Heat Exchanger dengan Metode Regresi Linear dan Stopwatch Time Study
Daftar Isi:
- Perusahaan yang menjadi objek penelitian adalah sebuah perusahaan multinasional yang bergerak dalam industri heat exchanger. Proses utama dalam pembuatan produk adalah pembuatan komponen, pengecatan, dan perakitan. Perusahaan telah memiliki formula waktu pembuatan heat exchanger untuk memantau nilai efficiency rate dari ketiga proses tersebut. Efficiency rate merupakan nilai yang diperoleh dari waktu yang telah dibuat oleh manajemen dibandingkan dengan waktu aktual pengerjaan satu unit. Manajemen telah menetapkan efficiency rate sebesar 70% untuk semua proses produksi. Namun, masih terdapat proses yang belum memenuhi target tersebut yaitu proses perakitan pada stasiun kerja Medium Cu. Salah satu penyebab belum tercapainya efficiency rate tersebut terdapat elemen kerja yang belum dideskripsikan dalam formula dari perusahaan. Guna mencapai efficiency rate tersebut, maka perlu adanya analisa dan evaluasi pada stasiun kerja Medium Cu. Penelitian ini menggunakan metode regresi linear dan stopwatch time study untuk membuat formula rekomendasi. Pengambilan data dilakukan secara langsung dengan mencatat elemen-elemen kerja dan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu unit. Elemen kerja dibagi menjadi dua yaitu elemen kerja konstan dan variabel. Untuk elemen kerja konstan perhitungan dilakukan dengan stopwatch time study meliputi uji keseragaman data, uji kecukupan data, perhitungan waktu normal, hingga diperoleh waktu baku, sedangkan untuk elemen kerja variabel perhitungan dilakukan dengan regresi linear meliputi uji asumsi klasik dan analisa regresi sehingga diperoleh persamaan regresi. Waktu baku dan persamaan tersebut akan menjadi rekomendasi formula waktu pembuatan heat exchanger untuk task coil assembly, washing coil, testing coil, final assembly, dan packing. Hasil dari penelitian ini adalah pada proses coil sssembly rata-rata nilai efficiency rate dari formula terdahulu sebesar 66% sedangkan dengan formula rekomendasi rata-rata nilai efficiency rate menjadi 82%, terdapat selisih sebesar 16%. Proses washing rata-rata nilai efficiency rate dari formula terdahulu sebesar 63% sedangkan dengan formula rekomendasi rata-rata nilai efficiency rate menjadi 76%, terdapat selisih sebesar 13%. Proses Testing rata-rata nilai efficiency rate dari formula terdahulu sebesar 64% sedangkan dengan formula rekomendasi rata-rata nilai efficiency rate menjadi 80%, terdapat selisih sebesar 16%. Proses final assembly rata-rata nilai efficiency rate dari formula terdahulu sebesar 63% sedangkan dengan formula rekomendasi rata-rata nilai efficiency rate menjadi 82%, terdapat selisih sebesar 19%. Proses Packing rata-rata nilai efficiency rate dari formula terdahulu sebesar 66% sedangkan dengan formula rekomendasi rata-rata nilai efficiency rate menjadi 78%, terdapat selisih sebesar 12%.