Analisis Penyebab Defect Kapal Motor (KM). Pagerungan Pada Bagian Hull Construction (HC) Dengan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA)
Daftar Isi:
- Penelitian ini dilakukan di PT. PAL INDONESIA, tepatnya di departemen QA dan Standarisasi. Obyek dari penelitian ini adalah KM. Pagerungan dengan kapasitas 17.500 Dead weight Tonnage (DWT). Data yang digunakan adalah hasil inspeksi class/Owner Surveyor (OS) terhadap proses assembly KM. Pagerungan. Berdasarkan hasil rekapitulasi menunjukkan bahwa jumlah cacat terbesar ada pada bagian Hull Construction (HC) dengan jumlah cacat sebanyak 129, kemudian diikuti dengan Hull Outfitting (HO) 60 cacat, lalu Machinery Outfitting (MO) sebanyak 32 cacat dan Electrical Outfitting (EO) sebanyak 22 cacat. Dengan berlandaskan data tersebut, maka perlu dilakukan analisis secara mendalam mengenai jenis-jenis cacat yang paling berpengaruh terhadap tingginya jumlah cacat di bagian HC sehingga dapat menghasilkan solusi perbaikan yang bersifat implementatif. Untuk menentukan faktor-faktor yang paling berpengaruh terhadap tingginya jumlah cacat di bagian HC, maka digunakanlah metode FMEA yang menghasilkan output berupa nilai RPN untuk seluruh jenis cacat yang terjadi pada bagian HC. Cacat dengan nilai RPN paling berpengaruh akan menjadi fokus utama untuk diolah dengan menggunakan metode FTA, sehingga dapat diketahui penyebab dari jenis cacat tersebut. Berdasarkan hasil pengolahan FTA, maka dirancanglah saran perbaikan yang sesuai dengan penyebab dari jenis cacat yang ada. Pengolahan data dengan metode FMEA menunjukkan bahwa terdapat tiga jenis cacat dengan nilai RPN tertinggi, yaitu missing bracket dengan nilai RPN 384, missed weld dengan nilai RPN 240 dan misalignment dengan nilai RPN 224. Ketiga jenis cacat ini yang menjadi fokus utama untuk diolah dengan menggunakan metode FTA. Dari pengolahan metode FTA menunjukkan bahwa ketiga jenis cacat ini memiliki keterkaitan dalam hal penyebab utama, yaitu disebabkan karena kesalahan manusia dan proses kontrol yang belum optimal. Berdasarkan hal tersebut maka dirancanglah beberapa saran perbaikan, saran perbaikan pertama adalah perbaikan check sheet serta perancangan SOP penggunaan check sheet per komponen yang terdapat pada double bottom structure dan wing tank construction, saran perbaikan kedua adalah penandaan daerah las dengan menggunakan cat semprot atau kapur, saran perbaikan ketiga adalah dilakukannya pengawasan terhadap mekanisme perekrutan welder dengan melakukan simulasi pengelasan, meskipun welder tersebut telah memenuhi standar sertifikasi, saran perbaikan keempat adalah dilakukannya pengaturan penggunaan arus pengelasan berdasarkan pada ukuran elektroda yang digunakan dalam proses pengelasan, dan saran kelima adalah kontrol terhadap proses penyimpanan elektroda sehingga dapat meminimalisir peristiwa terjadinya elektroda yang lembab.