Analisa Overall Equipment Effectiveness Untuk Memperbaiki Sistem Perawatan Mesin Dop Berbasis Total Productive Maintenance (Studi Kasus: Pt Pindad (Persero) Divisi Munisi – Malang)
Daftar Isi:
- PT Pindad (Persero) merupakan perusahaan yang memproduksi peralatan pertahanan keamanan (produk militer). Penelitian ini dilakukan pada bengkel link belt. Diantara keseluruhan proses pembuatan link belt, mesin DOP memiliki jumlah waktu kerusakan yang tinggi dan juga pada proses machining terdapat banyak defect. Upaya pengurangan jumlah waktu kerusakan mesin dan jumlah defect dapat dilakukan dengan menggunakan konsep TPM. Metode yang digunakan adalah Overall Equipment Effectiveness (OEE), Six Big Losses, Fault Tree Analysis (FTA), dan TPM. Tahap pertama yang dilakukan adalah mengidentifikasi Six Big Losses dan mengukur nilai efektivitas mesin DOP menggunakan OEE. Menganalisa Six Big Losses untuk mengetahui faktor yang berpengaruh pada losses yang terjadi. Tahap selanjutnya yaitu membuat diagram FTA untuk mengetahui akar penyebab kerusakan serta probabilitas kegagalannya yang akan digunakan sebagai acuan untuk pembuatan jadwal perawatan pada pilar planned maintenance. Tahap terakhir adalah memberikan rekomendasi perbaikan sistem perawatan mesin DOP berbasis TPM. Berdasarkan hasil perhitungan dapat diketahui mesin DOP memiliki rata-rata nilai OEE sebesar 70.37%. Nilai tersebut masih dibawah standar yang di tetapkan Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) yang bernilai 85,00%. Usulan rekomendasi perbaikan pada penelitian ini berdasarkan analisa Six Big Losses dan FTA. Berdasarkan analisa tersebut rata-rata setup matris membutuhkan waktu 190-200 menit, namun pernah terjadi setup matris membutuhkan waktu 220 bahkan 280 menit. Hal tersebut disebabkan karena adanya kegiatan yang tidak bernilai tambah yaitu mencari tools serta alas yang diperlukan untuk memasang matris tersebut. Rekomendasi perbaikan yang diusulkan untuk mengatasi hal tersebut adalah membuat toolbox untuk alat-alat dengan dilengkapi tool pallet. Berdasarkan analisa tersebut juga diketahui jumlah downtime yang tinggi dan adanya defect yang dihasilkan disebabkan oleh matris yang digunakan. Karena proses pemesinan, matris yang digunakan lama-kelamaan menjadi aus. Rekomendasi perbaikan yang diusulkan yaitu memberikan jadwal perawatan mesin DOP, mengganti dan mengasah matris potong yang tumpul setiap 13 hari.