Strategi Perawatan Pada Mesin Amut 1 Dengan Konsep Total Productive Maintenance (TPM) (Studi Kasus: PT. Niaga Sejahtera Plastik Industri - Pandaan)
| Main Author: | Nurlestari, Tabita |
|---|---|
| Format: | Thesis NonPeerReviewed Lainnya |
| Bahasa: | eng |
| Terbitan: |
, 2014
|
| Subjects: | |
| Online Access: |
http://repository.ub.ac.id/143133/1/Skripsi_Tabita_Nurlestari.PDF http://repository.ub.ac.id/143133/ |
Daftar Isi:
- PT. Niaga Sejahtera Plastik Industri menghasilkan produk cup air mineral. Perusahaan memiliki kendala yaitu terhambatnya proses produksi karena beberapa kali mesin produksi tidak dapat berfungsi dan harus dilakukan kegiatan perawatan. Availability mesin-mesin produksi perusahaan rendah dikarenakan mesin sering mengalami downtime. Mesin AMUT 1 adalah mesin yang memiliki downtime yang paling besar dan berdampak pada nilai produktivitas. Penelitian ini menggunakan metode OEE, metode FMEA dan prinsip TPM. Pertama yang dilakukan adalah observasi kegagalan dan downtime pada mesin AMUT 1. Selanjutnya melakukan pengukuran produktivitas mesin dengan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) dilanjutkan dengan identifikasi six big losses. Kemudian mengidentifikasi kegagalan komponen mesin AMUT 1 dengan menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan menentukan komponen prioritas. Terakhir yaitu analisis jenis strategi perawatan dan perbaikan dengan implementasi TPM. Hasil penelitian pada mesin AMUT 1 menunjukkan nilai rata-rata availability rate sebesar 87.845%, nilai rata-rata performance rate sebesar 63.277%, dan nilai ratarata rate of quality sebesar 99.906%. Berdasarkan perhitungan ketiga rasio, didapatkan nilai rata-rata OEE tahun 2012 sebesar 53.921%. Losses yang memiliki pengaruh terbesar adalah speed losses (75.566%) dan breakdown losses (24.349%). Strategi perawatan preventive maintenance, predictive maintenance, dan corrective maintenance dipilih sesuai dengan nilai severity, occurance dan detection serta kondisi kegagalan komponen mesin. Dengan metode FMEA, dapat ditentukan tujuh komponen prioritas berdasarkan RPN tertinggi. Rekomendasi perbaikan dengan delapan pilar TPM diusulkan berdasarkan jenis strategi perawatan yang telah dipilih dengan kondisi komponen prioritas pada metode FMEA. Adapun beberapa rekomendasi perbaikan untuk kegagalan belt adalah melakukan pembersihan belt, area sensor 1 kali/shift, dan melakukan reset ulang terhadap pengaturan belt. Sedangkan beberapa rekomendasi perbaikan untuk kegagalan stacking error adalah memperbaiki set stacking 1 kali/shift dan mengembalikan mesin pada kondisi zero point pada set stacking.