Identifikasi Human Error Pada Proses Pemintalan Benang di Ring Spinning Dengan Metode SHERPA, Studi Kasus: PT. Industri Sandang Nusantara Unit Lawang
Daftar Isi:
- Human error adalah suatu keputusan atau perilaku manusia yang tidak tepat yang mengurangi atau berpotensi mengurangi efektifitas, keselamatan atau performansi sistem. Dalam lingkungan kerja yang kurang mendukung selalu memungkinkan untuk terjadinya human error. Namun, sebuah perbaikan sistem interaksi manusia terhadap lingkungan kerjanya dapat meminimalkan human error tersebut. Obyek penelitian ini adalah proses pemintalan benang di PT. Industri Sandang Nusantara Unit Lawang. Berdasarkan observasi pendahuluan, terdapat beberapa potensi untuk terjadinya human error. Salah satu potensi human error yang teridentifikasi tersebut adalah kurangnya penerapan disiplin secara baik dan ketat. Beberapakesalahan yang teridentifikasi adalah kesalahan penggunaan masker dan bobbin yang tidak tertata rapi. Metode Systematic Human Error Reduction and Prediction Approach (SHERPA) digunakan untuk memprediksi,mengidentifikasi dan menganalisis human error. Keandalan metode dan keakuratan prediksi adalah kunci utama dalam SHERPA. Untuk mencapai keandalannya, observasi prediksi human error dilakukan selama beberapa hari. Sementara untuk keakuratannya, prediksi yang dihasilkan oleh SHERPA dibandingkan dengan data error di lapangan melalui kuisioner. Hasil dari perbandingan ini memungkinkan SHERPA untuk menghitung indeks sensitivitasnya dengan Signal Detection Paradigm. Diagram pareto digunakan kemudian untuk menentukan prioritas rekomendasi perbaikan. Empat puluh dua deskripsi potensi humanerror diprediksi dari pangaplikasian pertama kali dari SHERPA. Namun, nilai indeks sensitivitas dari maintenance, pelaksana mesin, dan waste picker berada pada kisaran 0,6. Nilai ini terlampau rendah untuk dapat diterima, sehingga re-observasi SHERPA (pooled error data) dilakukan untuk meningkatkan nilai tersebut. Tiga puluh sembilan deskripsi potensi human error diprediksi berdasarkan re-observasi tersebut yaitu 4 deskripsi error pada maintenance, 21 deskripsi error pada pelaksana mesin, 8 deskripsi error pada doffer, dan 6 deskripsi error pada waste picker. Selain itu, nilai indeks sensitivitas mereka dapat diterima. Nilai indeks sensitivitas dari maintenance, pelaksana mesin, doffer, dan waste picker masingmasing adalah 0,754; 0,809; 0,796; and 0,867. Berdasarkan diagram pareto ditentukan 3 prioritas perancangan rekomendasi perbaikan. 3 prioritas tersebut yaitu perbaikan peran manajemen melalui Supervisor, perbaikan penerapan visual display, dan perbaikan sistem kerja. Perbaikan sistem kerja tersebut dilakukan dengan memperbaiki beberapa tugas dari beberapa jabatan sehingga dihasilkan HTA (Hierarchy Task Analysis) perbaikan.