Peningkatan Efektivitas Lini Produksi pada Sistem Produksi Kontinyu dengan Pendekatan Total Productive Maintenance (TPM) (Studi Kasus pada PT. Petrokimia Gresik)
| Main Author: | Mahdina, AiniNur |
|---|---|
| Format: | Thesis NonPeerReviewed Book |
| Bahasa: | eng |
| Terbitan: |
, 2014
|
| Subjects: | |
| Online Access: |
http://repository.ub.ac.id/142671/1/SKRIPSI.pdf http://repository.ub.ac.id/142671/ |
Daftar Isi:
- Total Productive Maintenance (TPM) adalah filosofi pemeliharaan yang dikembangkan berdasarkan konsep pemeliharaan produktif. Penerapan TPM untuk mengukur efektivitas dalam perusahaan manufaktur dengan sistem produksi kontinyu diukur menggunakan metode Overall Line Effectiveness (OLE). PT. Petrokimia Gresik adalah perusahaan yang bergerak di bidang produksi industri pupuk pestisida, industri bahan-bahan kima, dan lain-lain. Pada lini produksi pupuk Phonska IV terdapat beberapa masalah produksi yaitu target produksi yang tidak terpenuhi, tingginya produk rework yang dihasilkan serta tingginya downtime pada lini produksi tersebut. Oleh karena itu diperlukan suatu pengukuran efektivitas pada lini produksi terkait untuk mengetahui kinerja peralatan produksinya. OLE digunakan untuk mengukur dan menganalisa tingkat efektivitas dari keseluruhan lini produksi. Setelah diketahui persentase efektivitas lini produksi, maka selanjutnya perlu diidentifikasi faktor-faktor penyebab terjadinya losses. Losses adalah segala sesuatu yang menyebabkan rendahnya atau menurunnya efisiensi mesin atau peralatan. Identifikasi losses dilakukan pada enam kategori losses (six big losses) yang berpengaruh pada nilai OLE. Dengan mengetahui akar penyebab timbulnya losses tersebut, maka dapat dirancang usulan rekomendasi perbaikan berdasarkan konsep TPM untuk meningkatkan efektivitas dan mengurangi losses pada lini produksi pupuk Phonska IV PT. Petrokimia Gresik. Hasil penelitian menunjukkan bahwa rata-rata nilai OLE pada tahun 2013 adalah sebesar 60.33% dan losses yang berpengaruh adalah breakdown losses yaitu sebesar 44.65% atau 98408.6 menit serta process defect yaitu sebesar 28.26% atau 62291.4 menit. Beberapa penyebab terjadinya losses tersebut antara lain karena kelalaian operator, pengetahuan operator kurang, mesin overload, part mesin bermasalah, tingginya target produksi serta kondisi lingkungan yang kurang sesuai. Rekomendasi perbaikan yang diusulkan didasarkan pada konsep TPM yaitu dengan melakukan pemeliharaan mandiri oleh operator (autonomous maintenance), menambahkan predictive maintenance pada sistem pemeliharaan, mengurangi target produksi, memperbaiki dan menambah beberapa peralatan untuk meningkatkan kualitas dan mencegah cacat produksi, serta mengadakan training untuk meningkatkan skill operator.