Analisis Potensi Bahaya Serta Rekomendasi Perbaikan dengan Metode Hazard and Operability Study (HAZOP) melalui Perangkingan OHS Risk Assessment and Control
| Main Author: | Pujiono, BayuNugroho |
|---|---|
| Format: | Thesis NonPeerReviewed Book |
| Bahasa: | eng |
| Terbitan: |
, 2013
|
| Subjects: | |
| Online Access: |
http://repository.ub.ac.id/141903/1/UPLOAD_SKRIPSI_BAYU_NUGROHO_0910671033.pdf http://repository.ub.ac.id/141903/ |
Daftar Isi:
- PT. EKAMAS FORTUNA merupakan sebuah produsen kertas terbesar di Malang yang memiliki motto "Utamakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja". Untuk mendukung hal tersebut, PT. EKAMAS FORTUNA telah menerapkan program Keselamatan dan Kesehatan Kerja, yaitu Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) dan OHSAS (Occupational Health & Safety Assessment Series) 18001:2007. Walaupun perusahaan telah menerapkan beberapa standar atau prosedur keselamatan kerja, dalam pelaksanaanya masih terdapat beberapa kasus kecelakaan yang terjadi di perusahaan ini. Kecelakaan tersebut dipengaruhi beberapa faktor seperti keadaan lingkungan kerja yang tidak aman, tindakan pekerja yang tidak aman, maupun kondisi fisik pekerja. Untuk itu, potensi bahaya yang ditimbulkan dari sebuah proses yang dapat menimbulkan kecelakaan harus segera diidentifikasi dan dikendalikan. Tujuan dari penelitian ini yaitu untuk mengidentifikasi dan mengendalikan potensi bahaya di lingkungan kerja menggunakan metode Hazard and Operability Study (HAZOP) yang dipadukan dengan sistem perangkingan dari OHS Risk Assessment and Control. Langkah pertama yang dilakukan adalah mengetahui urutan proses produksi, kemudian melakukan observasi ke lapangan untuk menemukan potensi bahaya (hazard) yang ada di lingkungan kerja. Langkah kedua yaitu mengidentifikasi hazard yang telah ditemukan. Langkah ketiga yaitu mengelompokkan hazard berdasarkan sumbernya dan mengidentifikasi kelompok hazard tersebut dengan HAZOP worksheet. Langkah keempat yaitu menilai level risiko berdasarkan likelihood dan consequences, kemudian melakukan perangkingan dengan menggunakan risk matrix. Langkah kelima yaitu melakukan analisa mengenai sumber hazard yang memiliki nilai "Ekstrim". Langkah terakhir yaitu merancang rekomendasi perbaikan yang dapat diterapkan di perusahaan. Hasil observasi menemukan 43 hazard di lingkungan kerja yang kemudian digolongkan menjadi 15 sumber hazard. Berdasarkan penilaian level risiko, terdapat 3 sumber hazard yang tergolong "Ekstrim", 4 sumber hazard yang tergolong "Risiko Tinggi", 6 sumber hazard yang tergolong "Risiko Sedang", dan 2 sumber hazard yang tergolong "Risiko Rendah". Rekomendasi perbaikannya yaitu yang pertama dengan membuat Standard Operating Procedure (SOP) dan jadwal pelatihan K3 tentang penggunaan APD. Yang kedua yaitu membuat SOP dan worksheet penggunaan APD di area kerja. Yang ketiga yaitu membuat lembar kontrol pelanggaran penggunaan APD. Yang keempat yaitu membuat SOP dan jadwal pelaksanaan Safety Talk. Yang kelima yaitu segera memperbaiki lantai plat yang rusak dan membuat checklist kontrol lantai plat yang disertai dengan SOP. Yang keenam yaitu segera memperbaiki hand rail yang rusak dan membuat checklist kontrol hand rail yang disertai dengan SOP.