Evaluasi Keamanan Pangan dengan Good Manufacturing Practices di UKM Emping Jagung Cahaya Malang
Daftar Isi:
- UKM Emping Jagung “Cahaya” Malang merupakan salah satu produsen emping jagung di Kota Malang yang sudah berdiri sejak tahun 1967. UKM ini telah mendapatkan Sertifikat Produksi Pangan Industri Rumah Tangga (SPP-IRT) pada tahun 2011. SPP-IRT ini didapatkan jika UKM sudah harus menerapkan Cara Produksi Pangan yang Baik Untuk Industri Rumah Tangga (CPPB-IRT) dengan hasil level IRTP I atau II. Namun berdasarkan pengamatan awal yang telah dilakukan, masih terdapat banyak penyimpangan yang terjadi pada UKM Emping Jagung “Cahaya” Malang seperti bahan pangan yang berserakan di lantai, penggunaan peralatan produksi yang tidak higienis dan berkarat serta masih ada beberapa produk jadi yang disimpan bersama dengan bahan baku. Selain itu, masih terdapat permasalahan lain yaitu ditemukannya benda-benda asing di dalam produk pangan seperti debu, kerikil, dan rambut. Evaluasi keamanan pangan berdasar pada Peraturan Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia Nomor HK.03.1.23.04.12.2206 tentang Cara Produksi Pangan yang Baik Untuk Industri Rumah Tangga (CPPB-IRT) pada Tahun 2012. Analisis kondisi awal dilakukan dengan menggunakan GAP Analysis untuk mengetahui persyaratan-persyaratan yang sesuai dan tidak sesuai. Selanjutnya dilakukan penentuan tingkatan ketidaksesuain persyaratan GMP. Tingkatan ketidaksesuaian dibagi menjadi 4 yaitu minor, mayor, serius, dan kritis. Setelah menentukan tingkatan ketidaksesuaian, kemudian dilakukan Root Cause Analysis (RCA) untuk mengetahui penyebab dari persyaratan GMP yang tidak sesuai. Root cause analysis hanya dilakukan untuk ketidaksesuaian serius dan kritis karena ketidaksesuaian tersebut yang dapat mempengaruhi keamanan produk pangan. Hasil dari root cause analysis akan dijadikan dasar dalam pemberian rekomendasi perbaikan. Berdasarkan GAP Analyisis menunjukkan bahwa persyaratan GMP pada UKM Emping Jagung “Cahaya” Malang yang sesuai sebesar 47,9% dan tidak sesuai sebesar 52,1%. Kemudian dilakukan penentuan tingkatan ketidaksesuain persyaratan GMP yang hasilnya menunjukkan 2 ketidaksesuaian minor, 15 ketidaksesuaian mayor, 33 ketidaksesuaian serius, dan 25 ketidaksesuaian kritis. Selanjutnya dilakukan root cause analysis pada ketidaksesuaian serius dan kritis. Contoh penyebab permasalahan adalah belum adanya SSOP untuk bangunan, pihak UKM kurang mengerti pentingnya kondisi bangunan untuk keamanan pangan, tidak ada checklist untuk kebersihan lingkungan, dan belum ada SOP personal higiene untuk karyawan. Dari seluruh permasalahan yang ada, kemudian diberikan rekomendasi perbaikan berupa rancangan 5S, rekomendasi terhadap kesehatan dan higiene karyawan, rekomendasi penyuluhan, rekomendasi penambahan dan perbaikan fasilitas, dan rekomendasi penyusunan SOP. Rekomendasi perbaikan yang telah diberikan nantinya dapat meningkatkan nilai GMP yang awalnya sebesar 47,9% menjadi 88,2%.