Implementasi Lean Six Sigma Sebagai Upaya Meminimasi Waste Pada Pembuatan Webb Di PT. Temprina Media Grafika Nganjuk
Daftar Isi:
- PT Temprina Media Grafikamerupakansalahsatuperusahaanpercetakan yang ada di Indonesia. PT Temprina Media Grafikamemproduksikoran, tabloid, majalah, bukudan media cetaklainnya. Pada proses produksi khususnya proses pembuatan webb (isi buku) masih terdapat banyak permasalahan. Contoh permasalahan yang terjadi adalah masih terdapatwastedefect dan waiting karena failure mesin. Masih adanya permasalahan yang terjadi pada proses pembuatan webb dan masih kurangnya penanganan permasalahan kualitas produksi,dimana penanganan masalah hanya berdasarkan pengalaman.Permasalahn yang terjadi dapat diminimasi dengan pendekatan konsep lean six sigma. Leandigunakan untuk melakukan analisis dan memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi waste yang terjadi, sedangkan pendekatan six sigmadapat digunakan analisi danperbaikan untuk mengurangi defect. Tahapan pada penelitian ini menggunakan tahap define, meassure, analyze, dan improve (DMAI). Proses pada tahap DMAI adalah dengan melakukan identifikasi aktivitas proses produksi, identifikasi seven waste, identifikasi waktu produksi, pembuatan value stream mapping, menggolongkan aktivitas yang terdiri dari value added, non value added dan neccessary but non value added, mengukur waste yang terjadi, menentukan critical waste, menghitung DPMO dan level sigma, analisi penyebab terjadinya waste menggunakan diagram sebab akibatpemilihan prioritas penanganan waste dengan menggunakan FMEA, dan memberikan usulan rekomendasi perbaikan. Melalui konseplean six sigma dengan menggunakan tahap DMAI maka diketahui hasil dari penelitian tersebut. Pada tahap define semua waste teridentifikasi terjadi pada proses pembuatan webb, yaitu defect, waiting, inappropriate processing, transportation, unnecessary inventory, overproduction, dan motion. Pada waste defect terukur nilai level sigma sebesar 3,27. Pada tahap improve, nilai RPN tertinggi pada FMEA dijadikan prioritas perbaikan. Sehingga usulan perbaikan dapat diterima oleh perusahaan. Nilai RPN tertinggi tersebut terdapat pada waste defect dan waiting. Rekomendasi perbaikan untuk defect adalah dengan penggunaan metode checklist, preventive maintenance, dan konsep 5S. Sedangkan rekomendasi perbaikan untuk waiting adalah penambahan fasilitas kerja seperti pendingin ruangan dan earplug.