Implementasi Metode Lean Six Sigma Sebagai Upaya Meminimasi Waste Pada Benu Baking Factory
| Main Authors: | Saida, Zulfa Alfina, Dr. Eng Oktavianty., S.Si., MT. |
|---|---|
| Format: | Thesis NonPeerReviewed Book |
| Bahasa: | eng |
| Terbitan: |
, 2021
|
| Subjects: | |
| Online Access: |
http://repository.ub.ac.id/id/eprint/190050/1/Zulfa%20Alfina%20Saida.pdf http://repository.ub.ac.id/id/eprint/190050/ |
Daftar Isi:
- Industri roti di Indonesia mengalami peningkatan tiap tahunnya. Para pelaku industri harus memperhatikan kualitas produk dan kinerja perusahaan agar tercipta efektivitas dan efisiensi sehingga dapat bersaing di pasaran. Faktor penghambat efektivitas dan efisiensi yaitu waste perlu dieliminasi agar proses menjadi lancar. Industri roti Benu Baking Factory yang berada di Kota Blitar diperlukan identifikasi waste dengan menggunakan metode Lean Six Sigma dan memberikan usulan perbaikan untuk meningkatkan kualitas produk. Metode Lean Six Sigma yang digunakan dalam penelitian ini adalah DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve dan Control) dimana terbatas hanya sampai pada tahap improve. Tahap define dimulai dengan membuat current state value stream map untuk menggambarkan keseluruhan aktivitas dan mengidentifikasi waste apa saja yang terdapat di Benu Baking Factory. Tahap measure dilakukan dengan menghitung uji kecukupan dan keseragaman data, mengukur keterkaitan antar waste dengan menggunakan Waste Assessment Model serta menghitung DPMO dan level sigma untuk waste defect. Pada tahap analyze dilakukan penguraian penyebab masalah dengan menggunakan Cause and Effect Diagram. Tahap terakhir yaitu improve adalah dengan memberikan rekomendasi perbaikan berupa future state value stream map, standardized work dan shojinka. Hasil identifikasi waste pada tahap define adalah terdapat 7 waste yaitu waste defect, transportation, excess process, motion, waiting, overproduction dan inventory. Dengan membuat current state value stream map, Lead time yang dibutuhkan dalam satu batch produksi adalah 247.03 menit. Dari ketujuh waste tersebut kemudian diukur menggunakan waste assessment model dan didapatkan 3 waste terbesar yaitu waste overproduction (30%), defect (22%) dan inventory (18%) dengan level sigma pada waste defect sebesar 4.18. Penyebab dari waste tersebut digolongkan dalam beberapa kategori yaitu man, method, material, dan machine. Perbaikan dilakukan dengan mengurangi lead time menjadi 119.45 menit dengan membuat future state value stream map, standardized work dengan membuat SOP keseluruhan proses serta pengaturan jumlah pekerja yang disesuaikan dengan perubahan permintaan menggunakan teknik shojinka.